Paletten-ABC: Alles, was Sie wissen wollen

ESD steht für Elektrostatische Entladung (Electrostatic Discharge). Dabei handelt es sich um einen physikalischen Prozess, bei dem durch Reibung eine statische Aufladung entsteht, die sich plötzlich über einen Funken entlädt.

1. Warum ist ESD ein Risiko bei Kunststoffpaletten?

Standardkunststoff wirkt isolierend, wodurch sich statische Elektrizität schon durch minimale Reibung aufbauen kann. Ohne die richtigen Maßnahmen birgt dies zwei große Risiken:

• Explosionsgefahr: In Umgebungen mit brennbaren Stoffen oder Gasen kann ein einziger Funke verheerende Folgen haben.
• Schäden an der Elektronik: Empfindliche elektronische Bauteile können durch die Entladung beschädigt werden oder ausfallen.

2. Die Lösung: ESD-sichere Paletten von Q-Pall

Um diese Risiken zu eliminieren, produzieren wir spezielle ESD-sichere Paletten. Während des Produktionsprozesses fügen wir dem Polymer (HDPE oder PP) spezifische Additive hinzu, wie zum Beispiel leitfähiges Carbon Black.

Dies macht die Palette leitfähig statt isolierend, wodurch die statische Ladung sicher in den Boden abgeleitet wird. Die Widerstandswerte werden dabei präzise auf Ihre spezifischen Sicherheitsanforderungen abgestimmt.

Beratung benötigt? Kontaktieren Sie uns, um die spezifischen Widerstandsanforderungen für Ihre Anwendung zu besprechen.

Kunststoff ist von Natur aus ein Isolator, was bedeutet, dass durch Reibung eine statische Aufladung entstehen kann. Obwohl dies weniger gefährlich ist als eine ESD-Entladung, ist es für viele logistische Prozesse äußerst unerwünscht.

1. Was sind die Nachteile statischer Aufladung?

Eine statisch aufgeladene Palette wirkt wie ein Magnet für Schmutz. Dies verursacht zwei Hauptprobleme in der Lieferkette:

• Hygiene & Qualität (staub): Die Ladung zieht Staub und Schmutz aus der Umgebung an. Dies kann die Qualität der Verpackung oder des Produkts beeinträchtigen, was besonders in „sauberen“ Umgebungen inakzeptabel ist.
• Stromschläge & Elektronik: Mitarbeiter können bei Berührung unangenehme Schläge erleiden, und empfindliche Elektronik kann gestört werden.

2. Die Lösung: Antistatische Additive

Um dies zu verhindern, kann Q-Pall Ihre Paletten optional mit synergetischen antistatischen Additiven versehen.

Diese Zusätze werden während der Produktion in den Kunststoff gemischt und sorgen dafür, dass der Oberflächenwiderstand verringert wird. Dadurch kann sich keine statische Ladung aufbauen, die Palette bleibt sauber (staubabweisend) und sicher im Gebrauch.

Haben Sie Probleme mit Staubbildung oder Statik in Ihrem Lager? Kontaktieren Sie uns, um die Möglichkeiten für antistatische Zusätze zu besprechen.

Anklickbare Kufen sind demontierbare Schlitten, die speziell für unsere Q-Pall Light Serie entwickelt wurden. Sie verwandeln eine leichte, nestbare Palette in eine stabilere Kufenpalette, ohne die betriebliche Effizienz zu beeinträchtigen.

1. Was ist der große Vorteil von anklickbaren Kufen?

Der einzigartige Vorteil liegt in der Einsparung von Transport- und Lagerkosten. Da die Kufen separat lieferbar sind, profitieren Sie von zwei entscheidenden Vorzügen:

• Transport (Volumen): Sie transportieren die Paletten „nackt“ ineinander geschachtelt (genestet). Dies spart im Vergleich zu Paletten mit festen Kufen erhebliche Lademeter im LKW.
• Nutzung (Funktionalität): Vor Ort klicken Sie die Kufen einfach unter die Palette. Dadurch wird die Palette stabiler, stapelbar und besser geeignet für Förderbänder.

2. Einfache Montage

Technisches Wissen ist nicht erforderlich. Die Kufen sind so konzipiert, dass Sie diese selbst schnell und einfach unter die Paletten der Light Serie klicken können. Dies bietet maximale Flexibilität in Ihrem Logistikprozess.

Möchten Sie berechnen, wie viel Platz Sie mit diesem System sparen können? Kontaktieren Sie uns für eine maßgeschneiderte Beratung.

Kufen, in der Logistik oft als Laufleisten bezeichnet, bestimmen die Stabilität und Einsatzfähigkeit einer Palette. Sie stellen die Verbindung zum Boden, Regal oder Fördersystem her.

Welche Konfiguration benötigen Sie?

Die Wahl hängt von Ihrem Lagersystem und der Empfindlichkeit Ihrer Ladung ab. Dies sind die drei häufigsten Varianten:

• 3 Kufen (Längsrichtung)
  Ideal für: Hochregallager & Automatisierung.
  Dies ist der Standard für Regalsysteme. Paletten mit drei Kufen in Längsrichtung liegen stabil auf den Trägern und sind perfekt für automatische Förderanlagen geeignet.
• 5 Kufen (Perimetrisch)
  Ideal für: Flexible Logistik & Hubwagen.
  Diese Konfiguration bildet oft einen „Rahmen“ (Perimeter), lässt aber die Mitte frei. Dies erleichtert Gabelstaplern und Hubwagen die Aufnahme der Palette von allen Seiten, was den Prozess bei der Blocklagerung beschleunigt.
• 6 Kufen (Kreuzdeck)
  Ideal für: Blockstapelung & Druckverteilung.
  Dies ist die schwerste und stabilste Variante mit einem vollständigen Kreuzdeck.
  • Maximale Druckverteilung: Die große Auflagefläche an der Unterseite verhindert, dass die Palette in die darunter liegende Ladung drückt. Dies vermeidet Schäden an Kartons oder Sackware.
  • Robustheit: Aufgrund der maximalen Steifigkeit ist diese Variante der Blocklagerung überlegen.

Sind Sie unsicher, welche Bodenstruktur zu Ihrem Lagersystem passt? Kontaktieren Sie uns; wir beraten Sie gerne zur richtigen Konfiguration.

Nestbare Paletten sind Kunststoffpaletten, die so konzipiert sind, dass sie im leeren Zustand ineinander geschoben werden können. Im Gegensatz zu Kufenpaletten (die aufeinander stehen), greifen die Füße einer nestbaren Palette in die Öffnungen der darunter liegenden Palette.

1. Wie funktioniert das? (Das Becher-Prinzip)

Das Prinzip ist vergleichbar mit Plastikbechern oder Eisbechern. Solange sie leer sind, stapeln Sie sie kompakt ineinander (Nesten). Sobald Sie sie füllen (oder in diesem Fall: beladen), bilden sie einen stabilen Ladungsträger.

2. Was sind die logistischen Vorteile?

Die Entscheidung für nestbare Paletten ist fast immer eine Entscheidung für Kostensenkungen in der Supply Chain. Die Vorteile sind direkt messbar:

• Enorme Raumersparnis: Ein Stapel genesteter Paletten beansprucht bis zu 75 % weniger Höhe als herkömmliche Holzpaletten oder Paletten auf Kufen.
• Geringere Transportkosten: Besonders beim Leertransport oder bei Luftfracht (wo Volumen Geld kostet) führt dies zu direkten Einsparungen. Sie transportieren viel weniger „Luft“.
• Effiziente Lagerung: In Ihrem Lager nehmen die leeren Paletten minimale Bodenfläche ein, wenn sie gerade nicht in Gebrauch sind.

Möchten Sie wissen, wie viele LKW-Fahrten Sie mit nestbaren Paletten einsparen können? Kontaktieren Sie uns für eine Berechnung.

Regallast (international bekannt als Racking Load) ist das maximale Gewicht, das eine Palette tragen darf, wenn sie in einem Palettenregal ohne Einlegeböden oder Gitterroste platziert wird.

1. Warum ist dies der wichtigste Wert?

Bei dieser Belastung ruht die Palette nur auf den zwei Traversen des Regals. Die Palette „hängt“ quasi in der Mitte frei. Dies verlangt das Äußerste von der Konstruktionssteifigkeit. Eine Überschreitung dieses Gewichts führt zu gefährlicher Durchbiegung oder Bruch.

2. Wie wird das getestet?

Die von uns angegebenen Spezifikationen basieren auf einer gleichmäßig verteilten Last (UDL).

Während unserer Tests belasten wir die Palette mit 25-kg-Säcken, die über die gesamte Oberfläche verteilt werden. Dies simuliert eine realistische Praxissituation.

Hinweis: Bei Punktlast (einem schweren Gewicht an einer Stelle) kann die Tragfähigkeit geringer sein als die angegebene Regallast; dies muss in der Praxis getestet werden.

Dynamische Belastung (Dynamic Load) ist das maximale Gewicht, das eine Palette tragen darf, während sie sich in Bewegung befindet. Dies ist der relevante Wert für den internen Transport mit einem Gabelstapler oder Hubwagen.

1. Warum ist dieser Wert niedriger als die statische Last?

Wenn eine Palette bewegt wird, wirken zusätzliche Kräfte auf die Konstruktion. Denken Sie an:

• Beschleunigung & Verzögerung: Das Anfahren und Abbremsen des Staplers.
• Heben & Senken: Die Druckspitzen beim hydraulischen Heben.
• Bodenunebenheiten: Stöße durch Schwellen oder raue Böden.

Aufgrund dieser externen Kräfte ist die dynamische Tragfähigkeit immer geringer als die statische Tragfähigkeit (wenn die Palette still auf dem Boden steht).

2. Die Voraussetzung: Gleichmäßige Verteilung

Genau wie bei der Regallast gilt dieser Wert nur bei einer gleichmäßig verteilten Last. Wenn sich der Schwerpunkt Ihrer Ladung an einem Punkt befindet, kann die Palette kippen oder brechen, selbst wenn das Gesamtgewicht unter dem Limit bleibt.

Die statische Belastung (Static Load) ist das maximale Gewicht, das eine Kunststoffpalette tragen kann, wenn sie auf einem ebenen, festen Untergrund steht. Da die Palette hierbei vollständig unterstützt wird, ist dieser Wert fast immer höher als die dynamische oder die Regallast.

1. Wann ist die statische Belastung wichtig?

Dieser Wert ist in zwei spezifischen Situationen in Ihrem Lager ausschlaggebend:

• Bodenlagerung: Wenn Paletten mit Waren lose auf dem Boden abgestellt werden.
• Stapeln (Stacking): Wenn beladene Paletten aufeinander gestapelt werden. Hierbei wird die statische Belastung entscheidend.

2. Berechnung bei gestapelten Paletten

Wenn mehrere Paletten gestapelt sind, bestimmt das Gesamtgewicht die Belastung auf der untersten Palette.

Beispiel: Sie stapeln 3 Paletten von je 500 kg übereinander. Die unterste Palette trägt dann das Gewicht der zwei Paletten, die darauf stehen (1.000 kg). Die statische Tragfähigkeit der untersten Palette muss also mindestens 1.000 kg betragen.

Sind Sie unsicher, ob Ihre aktuellen Paletten zum Stapeln geeignet sind? Kontaktieren Sie uns für eine Berechnung der Tragkraft in Ihrer Situation.

Die Tragfähigkeit (Load Capacity) gibt an, wie viel Gewicht eine Kunststoffpalette maximal sicher tragen kann. Dies ist die wichtigste Spezifikation bei Ihrer Wahl, da Überlastung zu Schäden oder unsicheren Situationen führen kann.

1. Wodurch wird die Tragfähigkeit bestimmt?

Die Konstruktion und das verwendete Material bestimmen die Stärke der Palette. Eine intelligent konstruierte Kunststoffpalette kombiniert ein geringes Eigengewicht mit einer hohen Tragfähigkeit. Eine Palette mit höherer Tragfähigkeit ist jedoch nicht per se „besser“; es geht darum, dass die Spezifikationen zu Ihrem Einsatzzweck passen.

2. Die drei Arten der Belastung

Tragfähigkeit ist nie eine einzige feste Zahl. In den technischen Spezifikationen unterscheiden wir drei Situationen:

• Statische Belastung: Die maximale Last, wenn die Palette still auf dem Boden steht (z. B. bei Lagerung oder Stapelung).
• Dynamische Belastung: Die maximale Last während des Transports mit einem Gabelstapler oder Hubwagen.
• Regallast (Racking): Die maximale Last, wenn die Palette im Regal liegt, gestützt durch Traversen.

Hinweis: Die Werte für diese drei Situationen unterscheiden sich je nach Palette erheblich.

Sind Sie unsicher, welche Tragfähigkeit für Ihren Logistikprozess erforderlich ist? Kontaktieren Sie uns; wir helfen Ihnen gerne, die richtige Übereinstimmung zwischen Belastung und Palettentyp zu finden.

Der CO2-Fußabdruck einer Kunststoffpalette drückt die gesamte Umweltbelastung in Kilogramm CO2-Äquivalent (kg CO2 eq.) aus. Um diese Auswirkungen für Sie transparent zu machen, sind für alle Q-Pall-Paletten offizielle Environmental Product Declaration (EPD) Dokumente verfügbar.

1. Woraus setzen sich diese Emissionen zusammen?

Der Ausstoß von Treibhausgasen findet in verschiedenen Phasen des Lebenszyklus statt. Die größten Auswirkungen entstehen in der Regel bei:

• Rohstoffgewinnung: Die Beschaffung des Basismaterials.
• Produktion: Der Energieverbrauch während des Spritzgießens der Paletten.
• Transport: Die Logistik vom Rohstoff zur Fabrik und von der Fabrik zum Kunden.

2. Wie Q-Pall CO2 reduziert

Wir minimieren diese Emissionen in jedem Schritt des Prozesses. Durch die intensive Nutzung von recycelten Kunststoffen und die Gestaltung des „End-of-Life“-Prozesses (vollständiges Recycling alter Paletten) senken wir den ökologischen Fußabdruck im Vergleich zu Holzalternativen oder Neuware erheblich.

Möchten Sie tiefer in unsere Nachhaltigkeitsstrategie eintauchen? Lesen Sie alles über unsere Vision zu Recycling und Reduktion in unseren Orange Values.

Bei der Auswahl einer Kunststoffpalette ist die Wahl des Oberdecks entscheidend für die Funktionalität. Sie können zwischen einer offenen Struktur (Gitter) zur Gewichtseinsparung oder einem geschlossenen Deck für Hygiene und Tragfähigkeit wählen.

1. Offenes Oberdeck

Eine Palette mit offener Struktur weist Löcher oder Gitter im Deck auf.

• Vorteil: Weniger Materialverbrauch macht die Palette leichter und oft kosteneffizienter.
• Anwendung: Ideal für den Export, die allgemeine Logistik und Situationen, in denen jedes Kilogramm zählt.

2. Geschlossenes Oberdeck

Diese Paletten haben eine vollständig dichte Oberfläche, oft mit einer glatten Verarbeitung.

• Vorteil: Eine höhere Tragfähigkeit und überlegene Hygiene. Das dichte Deck verhindert, dass Schmutz oder Flüssigkeiten auf darunterliegende Waren durchsickern.
• Anwendung: Unverzichtbar für die fleischverarbeitende Industrie, die Pharmazie und Umgebungen mit strengen Hygieneanforderungen (HACCP).

Sind Sie unsicher, welcher Decktyp am besten zu Ihrem Logistikprozess passt? Kontaktieren Sie uns, um die Spezifikationen für Ihre Anwendung durchzugehen.

Ja, es ist möglich, Ihre Kunststoffpaletten vollständig mit Ihrem Firmenlogo oder in Ihrer eigenen Hausfarbe zu personalisieren. Dies erhöht nicht nur den Wiedererkennungswert der Marke, sondern wirkt auch präventiv gegen Diebstahl und Verlust in der Lieferkette.

1. Anbringen von Logo und Text

Für die Platzierung Ihres Logos oder Eigentumsmerkmals verwenden wir verschiedene Techniken, je nach gewünschter Optik und Haltbarkeit:

• Heißprägung (Hot Stamping): Das Logo wird mittels Hitze in den Kunststoff gepresst (sehr verschleißfest).
• Siebdruck: Für detaillierte, farbige Logos.
• In-Mould: Das Logo wird während des Gießprozesses direkt im Werkzeug integriert (permanente Reliefmarkierung).

2. Paletten in Farbe (RAL)

Wir können Paletten in fast jeder gewünschten Farbe produzieren. Hierbei ist jedoch die Materialwahl entscheidend:

• Neuware (Virgin): Jede spezifische Firmenfarbe ist möglich.
• Recyclingmaterial: Aufgrund der dunklen Basisfarbe des Rezyklats sind helle oder spezifische Farben oft nur begrenzt möglich (meist Schwarz oder Anthrazit).

Möchten Sie wissen, wie hoch die Kosten für die Personalisierung Ihrer Charge sind? Kontaktieren Sie uns, um Ihre Wünsche und die technischen Möglichkeiten zu besprechen.

Eine Antirutsch-Palette wurde speziell für glatte Verpackungen oder instabile Ladungen entwickelt. Durch das erhöhte Reibungsniveau des Oberdecks wird verhindert, dass Waren während des Transports verrutschen (dynamische Belastung) oder dass leere Paletten beim Stapeln weggleiten.

1. Das Material: TPE-Polymer

Während Standardpaletten aus PE oder PP manchmal zu glatt sein können, verwenden Antirutsch-Paletten ein spezielles Material, um Halt zu garantieren: TPE (Thermoplastisches Elastomer).

Die einzigartigen Eigenschaften von TPE-Polymeren sind:

• Gummiartiger Halt: Es kombiniert die Eigenschaften von Gummi mit den Vorteilen von Kunststoff, was für eine griffige Kontaktoberfläche sorgt.
• Verschleißfestigkeit: TPE ist zäh und behält seine Reibungseigenschaften auch bei intensiver Nutzung und Temperaturschwankungen bei.
• Stabilität: Es verhindert gefährliche Situationen durch rutschende Ladungen in LKWs oder Lagern.

Haben Sie Probleme mit rutschenden Ladungen oder suchen Sie eine spezielle Antirutsch-Lösung? Kontaktieren Sie uns, um zu prüfen, welcher Palettentyp Ihre Ladung am besten sichert.

Die Spezifikationen einer Palettenabmessung gehen über Länge und Breite hinaus. Für automatisierte Systeme und Fördertechnik sind Höhe, Bodenfreiheit und die Position der Klötze entscheidend.

Technische Legende

01 & 02. Länge und Breite: Die Grundabmessungen (z. B. 1200 x 800 mm).

03. Höhe: Variiert meist zwischen 120 und 160 mm. Dies beeinflusst direkt die Tragfähigkeit: Je höher die Konstruktion, desto stärker ist oft die Palette.

04. Bodenfreiheit: Der Freiraum zwischen dem Oberdeck und dem Boden (Standard 89, 95 oder 100 mm). Dies ist essenziell für die Gabeln eines Hubwagens.

05. Klötze (Stützbalken): Die Breite der Klötze ist kritisch für Fördersysteme. Mittelklötze dürfen oft nicht breiter als 150 mm sein.

06. Einfahrbreite: Der Abstand zwischen den Klötzen. Dieser muss der ISO 6780 Norm entsprechen, um für alle Gabelstapler und Hubwagen zugänglich zu sein.

Haben Sie spezifische Anforderungen für Ihre Förderbänder oder Lagerkräne? Kontaktieren Sie uns, um die genauen Maßtoleranzen zu überprüfen.

Die abgerundeten Kanten (Rounded Edges) unserer Kunststoffpaletten sind ein bewusstes Designmerkmal. Im Gegensatz zu Holzpaletten, die oft scharfe Sägekanten aufweisen, sind Kunststoffpaletten so gestaltet, dass sie Schäden an Ihrer Ladung und Ausrüstung minimieren.

Warum sind runde Ecken wichtig?

Die abgerundete Verarbeitung bietet Schutz auf drei Ebenen:

• Schutz des Verpackungsmaterials: Scharfe Ecken schneiden oft durch Spanngurte oder Schrumpffolie. Abgerundete Kanten verhindern dies, wodurch Ihre Ladung stabiler bleibt.
• Erhalt der Ausrüstung: Gabelstapler und Hubwagen gleiten leichter an der Palette entlang. Dies verhindert Stoßschäden an den Gabeln sowie an der Palette selbst beim Ein- und Ausfahren.
• Sicherheit für das Personal: Keine scharfen Splitter oder Ecken, an denen sich Mitarbeiter bei der manuellen Handhabung verletzen können.

Möchten Sie auf Paletten umsteigen, die weniger Schäden in Ihrem Produktfluss verursachen? Kontaktieren Sie uns für ein Modell, das zu Ihrem Verpackungsprozess passt.

Der Preis einer Kunststoffpalette ist keine feste Größe, sondern eine Summe von Spezifikationen. Obwohl der anfängliche Anschaffungspreis oft höher ist als bei Holz, sind die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO) aufgrund der langen Lebensdauer oft niedriger.

1. Die 4 preisbestimmenden Faktoren

Der endgültige Selbstkostenpreis pro Palette wird bestimmt durch:

• Material: Neuware (Virgin-Material) ist teurer als recycelter Kunststoff.
• Gewicht & Typ: Eine schwere Heavy-Duty-Palette enthält mehr Rohstoff (und ist daher teurer) als eine leichte Exportpalette.
• Volumen: Bei größeren Abnahmemengen (volle LKW-Ladungen) sinkt der Stückpreis erheblich.
• Logistik: Transportkosten fallen beim Endpreis stark ins Gewicht.

2. Der Q-Pall Standortvorteil

Transport ist ein großer Kostenfaktor und eine Umweltbelastung. Q-Pall minimiert dies durch die Produktion an mehreren Standorten in Europa. Wir liefern ab dem Werk, das Ihrer Lieferadresse am nächsten liegt. Dies führt zu geringeren Transportkosten und einem stark reduzierten CO2-Ausstoß.

Möchten Sie sofort wissen, woran Sie sind? Fordern Sie ein Angebot an für eine genaue Preisberechnung inklusive Transport in Ihre Region.